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项目年度编号
1300220157
成果公布年份
2011
成果简介
项目主要创新点：在国内首次采用600t单台履带吊现场吊装重250t、长47m、宽13.9m的弯(半径55m)、坡、斜钢箱梁的施工技术，实现了不中断交通的钢箱梁一次性准确、安全的吊装就位；采用人工防护隧道措施，解决了钢箱梁现场吊装焊接过程中防接触网静电及电击施工技术难题，实现不中断铁路交通情况下的安全施工；通过施工工艺的改进，把大量仰焊变为平焊，焊接质量一次合格率高达99%以上；自编软件CRGG-1和CRGG-2，模拟钢箱梁设计线型、下料及预拱度计算，实现电算放样代替人工放样，大幅度提高了放样、预拱度设置的准确率和下料经济性。应用推广情况：在福海立交桥钢箱梁工程完工以后，该研究成果又先后应用于昆明新机场高速路三个标段工程(1、3、7标)成功地将科技成果转化为现场生产力，充分发挥了科技兴企的积极作用。效益情况：社会效益：福海立交工程于08年2月开工，09年4月25日顺利通车。因组织合理，创造了79天全面恢复路面的施工纪录，对沪昆铁路未造成延误影响，保证了福海立交桥公路和铁路交通畅通，具有很高的社会效益。新闻媒体一直都给予了高度关注，云南电视台、昆明电视台在新闻中多次正面宣传，跟踪报道了施工进度以及竣工通车的盛况，特别在工程提前竣工后，《昆明日报》进行整版报道，提高了该司企业知名度和信誉度。通过一年多的使用，该工程质量状况优良，运行稳定，至今没有发生任何质量问题。经济效益：施工过程中，优化了焊接方法，制定合理的“装配-焊接-拼装”工艺，缩短了工期，节约造价10万余元，同时也防止了因延长工期所造成的工程成本资源浪费。由于针对吊装工艺的研究，合理地选择了吊装设备，帮助设计院在原设计的基础之上做了大的改进调整，取消了FH2跨越滇池路的钢箱梁施工，使投资得到优化。同时，钢箱梁分节节段从10米优化调整扩大到16米，减少焊接的工程量7个节点，节约投入35万元。吊装过程中，由于方法合理，避免了大型吊机的使用，充分发挥了大、小型吹风机联合运用技术，节省了大型机械进出场费、施工降效费及设备闲置费266万元。由于将施工中的所有仰焊通过工艺改进变为平焊，使焊缝检验试验的合格率提高到99%以上，减少了返工和试验检测费用。每米15元的损失费计算，一共节省了120万元费用。
完成单位
中铁八局集团昆明铁路建设有限公司
完成人
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